أطروحة (دكتوراه)-جامعة القاهرة، 2025.

ببليوجرافيا: صفحات 134-137.

يُعد التحسين المستمر من الأسس الجوهرية في نظم إدارة الجودة الحديثة، ويهدف إلى رفع كفاءة العمليات وتقليل الهدر وتحقيق أعلى مستويات الأداء. كما يُعد خفض تكاليف الجودة – خاصة تكاليف القصور – من أهم الأولويات التي تسعى الشركات الصناعية لتحقيقها، لما له من أثر مباشر على الإنتاجية والربحية ورضا العملاء.وقد تناولت هذه الدراسة إحدى التحديات الجوهرية التي تواجه الشركات الصناعية، والمتمثلة في ارتفاع تكاليف القصور في الجودة. ومن خلال دراسة حالة في شركة نيسان لصناعة وتجميع السيارات بمصر، تبيّن وجود تكاليف متكررة ناجمة عن عيوب تظهر خلال مراحل تجميع السيارات على خط الإنتاج. هذه العيوب تتطلب استبدال الأجزاء المعيبة من مخازن الاستعواض، مما يؤدي إلى توقفات متكررة تؤثر على انسيابية الإنتاج، ويعيق الالتزام بمواعيد تسليم السيارات للعملاء. وقد أظهرت الدراسة أن السبب الجوهري لتكرار هذه المشكلات يعود إلى قصور في فعالية نماذج التحسين المستمر المطبقة حاليًا داخل الشركة.ويتمثل مجتمع الدراسة فى شركة نيسان لصناعة و تجميع السيارات بمصر ، وتم اتباع المنهج الوصفي التحليلي الاستنباطي، وكانت المشكلة الرئيسية تتمثل بالتكاليف الناتجة عن العيوب المتكررة في خط تجميع السيارات، وتأثيرها على الإنتاجية ورضا العملاء، مؤكدة أن خفض هذه التكاليف من خلال التحسينات المستمرة يساهم في زيادة الربحية ورفع جودة المنتج.وعلى ذلك تمثلت أهداف الدراسة، فيما يلي :
1- تحديد وقياس مدى مساهمة التحسينات المستمرة الحالية في خفض تكاليف قصور الجودة بالشركة محل الدراسة.2- اقتراح وتقييم التحسينات المستمرة الجديدة وقياس مدى مساهمتها في خفض تكاليف قصور الجودة.
ويسعى البحث للتحقق من صحة الفرض الرئيسي : توجد فروق معنوية ذات دلالة احصائية بين تكاليف قصور الجودة قبل وبعد ادخال التحسينات المقترحة.ومن أهم النتائج التي توصلت لها الدراسة : توجد فروق معنوية ذات دلالة احصائية بين تكاليف قصور الجودة قبل وبعد ادخال التحسينات المقترحة. وبناء علي التحليلات الإحصائية والنتائج التي تم التوصل اليها ثبت صحة الفرض وأنه توجد فروق معنوية ذات دلالة احصائية بين تكاليف قصور الجودة قبل وبعد ادخال التحسينات المقترحة .وأبرز التوصيات التي اوصي بها الباحث المتابعة الجيدة و الدورية للفنيين علي خطوط الانتاج ، تحسين نظام التخزين، تطوير نظام النقل و المناولة، تحديث اجراءات و تعليمات العمل، باإضافة لإنشاء ورشة لإصلاح العيوب لتكون بداخل مخزن استعواض الأجزاء وتوفير بها خامات و قطع غيار للاجزاء المعيبة حتي لا يتم رفض الجزء كاملا.

Continuous improvement is a fundamental pillar of modern quality management systems, aiming to enhance operational efficiency, reduce waste, and achieve the highest levels of performance. Reducing quality costs—particularly the cost of poor quality—is a top priority for industrial companies due to its direct impact on productivity, profitability, and customer satisfaction.This study addresses a critical challenge faced by industrial companies: the rising cost of poor quality. Through a case study conducted at Nissan Egypt for Automotive Manufacturing and Assembly, it was found that recurring costs result from defects arising during various stages of vehicle assembly on the production line. These defects require the replacement of faulty parts from the spare parts warehouse, leading to frequent production stoppages, disrupted workflow, and delays in delivering vehicles to customers. The study revealed that the primary cause of these recurring problems is the limited effectiveness of the currently applied continuous improvement models within the company.The study population consisted of Nissan Egypt for Automotive Manufacturing and Assembly.The descriptive, analytical, and deductive methodology was adopted. The core problem was the cost resulting from recurring defects in the vehicle assembly line and its impact on productivity and customer satisfaction. The study confirmed that reducing such costs through effective continuous improvement contributes to increased profitability and improved product quality.The objectives of the study are as follows:1.To identify and measure the contribution of current continuous improvement initiatives in reducing the cost of poor quality in the company under study.2.To propose and evaluate new continuous improvement initiatives and measure their impact on reducing the cost of poor quality.The study aims to test the following main hypothesis: There are statistically significant differences in the cost of poor quality before and after implementing the proposed improvements.One of the key findings of the study is that there are statistically significant differences in the cost of poor quality before and after the implementation of the proposed improvements. Based on statistical analyses and the obtained results, the hypothesis was confirmed.Among the most prominent recommendations provided by the researcher are conducting regular and effective supervision of technicians on production lines, improving the storage system, developing the transportation and handling system, updating work procedures and instructions, in addition to establishing a defect repair workshop inside the replacement parts warehouse, equipped with materials and spare parts to repair defective items, thus avoiding the rejection of entire parts.

صدر أيضًا كقرص مدمج.

النص بالعربية والملخص باللغة الإنجليزية والعربية.