000 10237namaa22004211i 4500
003 OSt
005 20251019110213.0
008 251019s2023 ua a|||frm||| 000 0 ara d
040 _aEG-GICUC
_bara
_cEG-GICUC
_dEG-GICUC
_erda
041 0 _aara
_bara
_beng
049 _aإيداع
082 0 4 _a658.562
092 _a658.562
_221
097 _aمــــاجستير
099 _aCai01.18.06.M.Sc.2023.عب.ا
100 0 _aعبد العاطي سيد عبد العاطي حسين،
_eإعداد.
245 1 0 _a أثر تطبيق منهجية التصنيع الرشيق على أداء المنشئات الصناعية :
_bدراسة حاله على إحدى شركات السيارات /
_cمقدمة من الطالبعبد العاطي سيد عبد العاطي حسين؛ تحت اشراف أ.د حجازي زاهر، د. غسان محمد مهند.
246 1 5 _aThe Impact of Applying Lean Manufacturing Methodology on the Performance of Industrial Facilities
_b(a Case Study on a Car Company)
264 0 _c2023.
300 _a73صفحة :
_bإيضاحيات ؛
_c30 cm. +
_eCD.
336 _atext
_2rda content
337 _aUnmediated
_2rdamedia
338 _avolume
_2rdacarrier
502 _aأطروحة (ماجستير)-جامعة القاهرة، 2023.
504 _aببليوجرافيا: صفحات 69-73.
520 _aتهدف هذه الدراسة الي تطبيق أحد أهم الأساليب الحديثة لتقليل الهدر وهي منهجيه التصنيع الرشيق وتستعرض هذه المنهجية مختلف أشكال الهدر التي تواجه أحد مصانع السيارات بمصر خلال العملية الإنتاجية وتلخصت مشكله الدراسة الي أن هناك هدر في وقت الانتاج وهدر في تكلفه التصنيع بسبب العيوب التي تحدث أثناء عمليه التصنيع ومن خلال المنهج الوصفي التحليلي الذي أعتمدت عليه الدراسة وعن طريق مجموعه من الأدوات التي تركز علي هذه المنهجية مثل (مخطط عظمه السمكه) لتحديد المشاكل وأسبابها و(مخطط باريتو) لتحليل أكثر المشاكل تكرارأ وبإستخدام (أختبار ويلكوكسن) لدراسة الفروق بين مجموعتين مرتبطتين (قبل – بعد) التحسين لمتغيرات الدراسة وبعد أن تم جمع البيانات خلال عام ميلادي قبل عمليه التحسين وعام ميلادي بعد عمليه التحسين، وقد أظهرت النتائج للهدر المدي لعيوب الخدوش بين القائم والرفرف وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى تكلفة عيوب الخدوش بين القائم والرفرف قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط التكلفة 20.83 جنية في حين بلغ متوسط تكلفة الخدش قبل التحسين 995.83 جنية وقد بلغت نسبة التحسين 97.9% وهي درجة تحسن مرتفعة , ثانيأ للعيوب في الفرامل أكدت النتائج على وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى تكلفة عيب في الفرامل قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط التكلفة 41.67 جنية في حين بلغ متوسط تكلفة عيب في الفرامل قبل التحسين 2750.0 جنية وقد بلغت نسبة التحسين 98.5% وهي درجة تحسن مرتفعة , ثالثأ لعيوب التسريب أسفل السيارة أكدت النتائج على وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى تكلفة عيب تسريب أسفل السيارة قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط التكلفة 500.0 جنية في حين بلغ متوسط تكلفة تسريب أسفل السيارة قبل التحسين 6750.0 جنية ، وقد بلغت نسبة التحسين 92.6% وهي درجة تحسن مرتفعة, اما عن الهدر الزمني , اولأ قد اظهرت النتائج لعيوب الخدوش بين القائم والرفرف وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى وقت الاصلاح بالدقيقة للخدوش بين القائم والرفرف قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط الدقائق 1.25 دقيقه في حين بلغ متوسط الدقائق للخدش قبل التحسين 59.75 دقيقه، وقد بلغت نسبة التحسين 97.9% وهي درجة تحسن مرتفعة, ثانيأ للعيوب في الفرامل أكدت النتائج على وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى وقت اصلاح عيب في الفرامل قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط وقت 2.67 دقيقه في حين بلغ متوسط وقت عيب في الفرامل قبل التحسين 48.50 دقيقه، وقد بلغت نسبة التحسين 77.8% وهي درجة تحسن مرتفعة, ثالثأ لعيوب التسريب أسفل السيارة أكدت النتائج على وجود فروق ذات دلالة إحصائية بين مستوى وقت اصلاح عيب تسريب أسفل السيارة قبل وبعد عملية التحسين عند مستوى ثقة 99%، وكانت هذه الفروق لصالح الاختبار بعد التحسين حيث بلغ متوسط وقت 10.0 دقيقه في حين بلغ متوسط وقت تسريب أسفل السيارة قبل التحسين 45.0، وقد بلغت نسبة التحسين 92.6% وهي درجة تحسن مرتفعة
520 _aThis study aims to apply one of the most important modern methods to reduce waste, which is Lean Manufacturing methodology. It reviews the various forms of waste faced by an automobile factory in Egypt during the production process. The study summarizes the problem stating that there is waste in production time and waste in manufacturing cost due to defects that occur during the manufacturing process, Using a descriptive-analytical method, the study employed a set of tools focusing on this methodology, such as the Fishbone Diagram to identify problems and their causes, the Pareto Chart to analyze the most frequently occurring problems, and using the Wilcoxon test to study the differences between two related groups (before and after) the improvement for the study variables. Data was collected during a Gregorian year before the improvement process and a Gregorian year after the improvement process, The results showed for the defects of scratches between the fender and the quarter panel, statistically significant differences in the level of cost of scratches between the fender and the quarter panel before and after the improvement process at a confidence level of 99%. These differences favored the post-improvement test, with the average cost being 20.83 EGP after improvement compared to 995.83 EGP before improvement, showing an improvement percentage of 97.9%,Regarding defects in brakes, the results confirmed statistically significant differences in the cost level of brake defects before and after the improvement process at a confidence level of 99%. The post-improvement test showed an average cost of 41.67 EGP compared to 2750.0 EGP before improvement, indicating an improvement percentage of 98.5%,For leaks under the car, the results indicated statistically significant differences in the cost level of leaks under the car before and after the improvement process at a confidence level of 99%. The post-improvement test showed an average cost of 500.0 EGP compared to 6750.0 EGP before improvement, with an improvement percentage of 92.6%,.As for time waste For scratches defects, there were statistically significant differences in the repair time in minutes for scratches between the fender and the quarter panel before and after the improvement process at a confidence level of 99%. The average time was 1.25 minutes after improvement compared to 59.75 minutes before improvement, showing an improvement percentage of 97.9%,For brake defects, there were statistically significant differences in the repair time for brake defects before and after the improvement process at a confidence level of 99%. The average time was 2.67 minutes after improvement compared to 48.50 minutes before improvement, with an improvement percentage of 77.8%,For leaks under the car, there were statistically significant differences in the repair time for leaks under the car before and after the improvement process at a confidence level of 99%. The average time was 10.0 minutes after improvement compared to 45.0 minutes before improvement, with an improvement percentage of 92.6%.
530 _aصدر أيضًا كقرص مدمج.
546 _aالنص بالعربية والملخص بالإنجليزية.
650 7 _aالضبط الاحصائي وتوكيد الجودة
_2qrmak
653 0 _aالتصنيع الرشيق
_aتقليل الفاقد
_aجودة المنتج
700 0 _aغسان محمد مهند
_eمشرف أطروحة.
700 0 _aحجازي زاهر
_eمشرف أطروحة.
900 _b:28/8/2024
_c غسان محمد مهند
_cحجازي زاهر
_Uجامعة القاهرة
_Fكلية الدراسات العليا للبحوث الاحصائية
_Dقسم الضبط الاحصائي وتوكيد الجودة
905 _aNadia
942 _2ddc
_cTH
_e21
_n0
999 _c174978